在大豆压榨环节中，“残油率”几乎决定了油厂的盈利能力。行业普遍使用的传统螺旋榨油机，残油率通常维持在 2%～3% 区间；而在完善的加工工艺及优化设备条件下，残油率有机会降至约 1.5%～1.6%。对于日产 100～300 吨的大豆加工厂来说，每降低 0.1 个百分点，都意味着可观的年度成本节省。
企鹅集团根据在大豆压榨领域的工程经验，对导致残油率偏高的关键技术因素展开解析，并展示我们的大型螺旋榨油机通过“结构优化 + 工艺匹配”实现低残油率的核心方法。
很多油厂在现场的情况是：大豆破碎粒度不稳定、调质温度波动大、水分控制不精准。
典型影响包括：
破碎粒度过粗：导致细胞结构未完全破壁。
调质温度偏低（低于 60℃）：油脂流动性差。
水分过低或过高：均不利于油脂释放。
传统设备普遍采用“标准螺距 + 固定压缩比”，无法适应不同大豆原料特性，问题包括：
某些段落压力不足，形成“滞油区”
螺杆压缩分布不均，物料未充分挤压
筛条间距不合理，局部排油效率低
结果就是——油脂不能被彻底释放，残油率偏高。
大豆油的流动性高度依赖温度。温控不稳常见两种情况：
1）温度过低 → 油脂黏度高，排油困难
2）温度过高 → 影响油质，甚至导致焦糊风险
此外，设备压力如不能逐级提升，也会直接影响排油效率。
针对上述难点，我们通过工程细节全面优化螺旋榨油机，核心技术包括：
采用“渐缩螺距 + 功能段组合”：
推料段（疏松）
压缩段（中等压缩）
高压段（强挤压）
出饼段（成型）
这一结构能让物料在不同段落获得合理的受力，减少死角与滞油现象。
企鹅集团的压榨腔采用逐级提升压力设计，使油脂在不同压力区间分阶段被挤出。这种类似“分段榨取”的机理，可以显著提升排油效率。
典型表现：
残油率更低
饼厚更稳定
出油率波动小
温度通过传感器实时监测，不同段位可自动调节加热量。
作用包括：
保证油脂处于最佳流动状态
避免过热导致营养损失
降低操作人员频繁调整的需求
企鹅集团的大型榨油机采用模块化结构：
更方便维护与升级
配合连续化生产线，可实现 24 小时稳定运行
出饼、出油状态更均匀，残油率更低
| 指标 | 传统设备 | QIE优化设备 |
|---|---|---|
| 残油率 | 2.3% ±0.5% | 约1.5%（在稳定预处理条件下） |
| 出油率稳定性 | 波动频繁，变化范围达0.4% | 波动小于0.1%，持续稳定 |
| 单位能耗 | 0.9–1.0 kWh/kg 油 | 降低 10%–12%（约 0.85–0.88） |
| 生产稳定性 | 易受温度/原料影响 | 连续、高稳运行 |
某大型油厂采用企鹅集团大型螺旋榨油机后，残油率从原有的2.1%降低至1.3%，出油率提升0.8个百分点。以日产200吨大豆为例，该油厂年节省原料成本估计超过百万元人民币。此外，设备的智能温控和连续化生产大幅提升了生产效率，整体运营更趋稳定。
